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維修鉗工技師論文篇一

姓名：

身份證號：

工種：裝配鉗工

等級：

培訓單 準考證號碼：

鑒定單位：北京市第四十七職業技能鑒定所

201

2年5月17日

目 錄

前言…………………………………………………………………………2

一、零件分析…………………………………………………………………2 1零件圖………………………………………………………………3 2技術要求……………………………………………………………3 3定位分析……………………………………………………………3 4定位元件選擇………………………………………………………3

二、計算………………………………………………………………………3

1基準位移誤差計算…………………………………………………2夾緊力計算…………………………………………………………4

三、夾具體設計………………………………………………………………5

四、零件加工工藝……………………………………………………………5 1底座…………………………………………………………………5 2鉆模底板……………………………………………………………6 3雙頭螺栓……………………………………………………………7 4銷軸…………………………………………………………………7 5壓板…………………………………………………………………7 6短圓柱銷……………………………………………………………8 7導向圓弧板…………………………………………………………9 8滾花螺釘……………………………………………………………9 9墊塊…………………………………………………………………10 10鉆模架……………………………………………………………10

五、夾具工作分析…………………………………………………………12

六、部件裝配………………………………………………………………12

七、論文總結………………………………………………………………12

八、參考文獻…………………………………………………………………13

１

前言

制造業中廣泛應用的夾具，是產品制造各工藝階段中十分重要的工藝裝備之一，生產中所使用夾具的質量，工作效率，及夾具使用的可靠性都對產品的加工質量及生產效率有著決定性的影響。一套優秀的夾具結構設計，往往可以得到生產效率大幅度提高，并且是產品的加工質量得到極大的穩定。尤其是那些外形輪廓結構較復雜的，不規則的拔叉類，桿類工件，幾乎各道工序都離不開專門設計的高效率夾具。目前，中等生產規模的機械加工生產企業，其夾具的設計制造工作量占新產品工藝準備工作量的(50%～80%)。生產設計階段對夾具的選擇和設計工作量的重視程度絲毫也不亞于對機床設備及各類工藝參數的選擇慎重程度。夾具的設計制造和生產過程中對夾具的正確使用，維護和調整，對產品生產的優劣起著舉足輕重的作用。隨著電子技術，數字技術的發展。現代夾具的自動化和高適應性已經是夾具與機床融為一體。是中小批量生產的逐步趨近于專業化大批量生產的水平。夾具發展的主要特點是高精度，高適應性，可以預見，在夾具下一個階段的發展趨勢是將逐步提高智能化水平。

此次夾具設計與制作是我校校企合作平臺上提供的實習課題，是北人印刷機床廠，我的實習任務就是設計與制作一套專用夾具。

一、零件分析

1、零件圖

２

2、技術要求

各銳邊倒角0.5×45o

未注尺寸公差精度等級為it14 法藍

該零件材質為45#鋼 熱處理 人工調質 hrc 28~32 孔加工完成后 本道工序為鉆m10螺紋底孔φ8.5 此工件為批量生產，需在斜邊圓中心方向鉆一個φ8.5的孔，為節約成本、提高效率。利用零件的相似原理和成組技術，可以分析出此三種工件之間的形狀、結構、加工工藝方面存在大量相似特征。這樣可以把原先的多品種轉化為少品種，小批量轉化為大批量。從而克服了傳統小批量生產方式的缺點，使小批量生產接近大批量生產的經濟效果。所以設計一套可調專用夾具來進行加工本道工序。

3、定位分析

零件分析

如圖所示。以左端面a為定位基準，以限制工件繞x軸轉動、繞z軸轉動、沿y軸移動。由于此工件鉆孔位置對圓周方向沒有要求，所以只需要再加一個定位銷來限制沿x軸z軸的移動。因為本道加工工序對圓周方向沒有要求所以y軸轉動可以不用限制，以免產生過定位。

4、定位元件選擇：

平面：限制三個自由度。分別限制工、x軸轉動、z軸轉動、y軸移動。

短圓柱銷：限制兩個自由度。分別限制沿x軸z軸的移動。

３

二、計算

1、基準位移誤差計算 工件一：

（1）工件定位孔尺寸偏差為φ16正0.043 負0。

（2）定位銷尺寸偏差為φ16上偏差-0.050 下偏差-0.077。

以上為間隙配合，最大間隙為0.12mm，最小間隙為0.05mm。當工件是上偏差φ16正0.043，定位元件是下偏差時φ16-0.077。加工孔的基準位移誤差為0.051mm。圖紙技術要求最大基準位移誤差為0.1mm，此定位滿足圖紙加工要求。錯誤！未指定書簽。

工件二：

（1）工件定位孔尺寸偏差為φ20上偏差0.052下偏差0。

（2）定位銷尺寸偏差為φ20上偏差-0.065 下偏差-0.098。

以上為間隙配合，最大間隙為0.15mm，最小間隙為0.065mm，當工件是上偏差φ20正0.052，定位元件是下偏差φ20負0.98，時加工孔的基準位移誤差為0.063mm。圖紙技術要求最大基準位移誤差為0.1mm，此定位滿足圖紙加工要求。錯誤！未指定書簽。

工件三

（1）工件定位孔尺寸偏差為φ20上偏差0.052下偏差0。

（2）定位銷尺寸偏差為φ20上偏差-0.065 下偏差-0.098。

以上為間隙配合，最大間隙為0.15mm，最小間隙為0.065mm，當工件是上偏差φ20正0.052，定位元件是下偏差φ20負0.098時加工孔的基準位移誤差為0.075mm。圖紙要求最大基準位移誤差為0.1mm，此定位滿足圖紙加工要求。錯誤！未指定書簽。

2、夾緊力的計算

選擇臺式鉆床的型號為z512b-1

7根據經驗公式算出向下的鉆削力：f切削?61.2ds0。?356.8kn

經過分解計算得出

垂直于定位孔軸線方向分力為f1=306.8n 平行于定位孔軸線方向分力為f2=182.9n

４ 為了安全起見夾緊系數取1.5所以通過計算得出需要的夾緊力為274.35n 通過查閱手冊可知道夾緊螺釘用m16完全滿足夾緊要求

三、夾具體設計

由于有三種結構相似尺寸不同的零件，在設計時，為了都能滿足鉆孔要求，因此，夾具設計成鉆模底板可繞底座銷軸中心旋轉，從而改變定位銷角度來保證工件加工面孔軸線鉛錘。

四、零件加工工藝

1、底座：

底座零件示意圖

５

該零件形狀較為簡單，采用采用鑄件毛坯通過機械加工的方式進行，尺寸公差未標注處取it14 材料選用ht200 因為該材料鑄造性能好，可切削性能好，吸收振動性能好，抗摩擦磨損性能好 適合本套夾具使用需要 具體加工工藝如下：

鑄造。

熱處理：人工時效。

銑：各尺寸銑到圖紙要求公差，保證a面于b面垂直度為0.05mm。

劃線：劃孔位置線。

鉗：鉆各螺紋孔，并攻絲，鉆銷釘孔并錐孔使錐銷空達到it7級精度。7各銳邊倒角，去毛刺。

2、鉆模底板：

鉆模底板零件示意圖

該零件形狀均采用機加工的方式進行 尺寸公差未標注處取it14 材料選用45#鋼 因其材料經人工調制后有良好的綜合機械性能 且便于加工 適合本套夾具需要具體加工工藝如下

1劃線：劃出輪廓尺寸界線。

2銑：各尺寸銑到圖紙要求精度，兩大面留出單邊0.05mm平磨的加工余量。

平磨：兩大面磨削至圖紙尺寸公差之內保證表面粗糙度為ra0.8 3劃線：劃出各孔位置線。

4鉗：鉆孔 各孔倒角 按圖紙進行攻絲絞孔達到圖紙要求，６ 5各銳邊倒角，去毛刺。

3、雙頭螺栓

雙頭螺栓零件示意圖

材料為45#鋼，車削外形保證直徑跟長度，并車兩頭螺紋m16，銑中間平面。銳邊倒角 法藍。

4、銷軸

銷軸零件示意圖

材料為45#鋼。如圖所示外形由車削進行粗加工，鉆頂尖孔，單邊留0.15mm余量卡簧槽直接加工至公差之內，熱處理：淬火，通過淬火處理，使其硬度達到hrc40~45提高工件耐磨性。磨削：依照圖紙要求磨削至尺寸公差之內，保證表面粗糙度為0.8。

5、壓板：

７

壓板零件示意圖 該零件采用數銑加工方式加工，具體加工工藝為

材料為45#鋼，圓弧部分采用局部淬火，使其硬度達到hrc 40~45。法藍。

6、短圓柱銷：（可換）

短圓柱銷零件示意圖

短圓柱銷材料采用t8碳素工具鋼，因為該材料熱處理性能好，能達到較高的硬度。

具體加工工藝如下：

1車削：車削外形，單邊留0.15余量銳邊倒角。2鉆削：鉆φ14中心孔。

3熱處理：淬火使其達到硬度 hrc 50~55。

0.0074磨削：安裝芯軸并夾緊，磨兩外圓柱面，使其達到?25?精度，表面粗度0.8。?0.0205法藍

８

7、導向圓弧板：

導向圓弧板零件示意圖

材料為45#鋼，形狀與導向槽右數控銑加工得來。

劃線，畫出孔位置，與底座配鉆錐銷孔絞削。使其達到it7級精度。去毛刺。

8、滾花螺釘

材料為45#鋼，外形尺寸由車削而來公差為it14。

法藍。

９

9、墊塊

墊塊零件示意圖

材料為45#鋼 加工精度為精度為it14級，銑床加工，劃線 鉆m4底孔并攻絲，從而達到放氣和方便取出的作用，銳邊倒角 淬火使其硬度達到hrc40~45 法藍

10、鉆模架（可換)

首先先將兩塊15*75兩塊條形板料固定在導向圓弧板對稱位置。（如圖所示）將152*52的板料搭在固定在導向圓弧板上的條形板料上，用壓板板固定。用電焊的方式將三塊板料點焊到一起，將鉆模架卸下，把三塊板牢牢焊住。然后用磨床把鉆模架外側磨至見光即可，卸下，進行銳邊倒角。

１０

鉆模架零件示意圖

將事先準備好的以加工至合格樣件夾到夾具上（樣件可用加工中心加工）。用百分表把樣件需要加工的表面調至水平。先不要裝鉆模架，然后用事先準備好的直徑為φ8.5的圓柱銷夾緊到鉆床鉆夾頭上，用圓柱銷來找孔的位置。待圓柱銷找準孔位置后將夾具用壓板固定在鉆床底座上。在用圓柱銷確認位置沒變。然后后將鉆模架固定在夾具上，將圓柱銷從鉆夾頭卸下，換上中心鉆，用中心鉆在鉆模架打出定位孔。在換上φ5鉆頭將用中心鉆打出的定位孔鉆透。再將φ5鉆頭卸下換上φ10鉆頭進行擴孔，最后再換上φ11.7，鉆頭繼續進行擴孔

最后用φ12的鉸刀進行絞孔，將事先制作好的鉆套壓入孔中。確認是否牢固，如果不牢固可在鉆套邊緣的鉆模架上以鉆套對稱位置適當打幾個樣沖眼用來保證牢固。然后把樣件卸下換上未加工的工件，試鉆，檢測，然后進行標號。依次方法類推。三種工件非別對應三個鉆模架。

夾具裝配示意圖

１１

六、夾具工作分析

此套夾具為固定式鉆模是用來加工手柄座上m10的斜孔，工件是以鉆模底板和圓柱銷定位，通過轉動雙頭螺栓上的六角螺釘使壓板沿雙頭螺栓軸線方向移動即可對工件進行固定。

準備工作：根據夾具裝配總圖上的的零件明細表清點夾具所有零件，準備裝配過程中所需要的工具、夾具、量具、輔助材料及設備。對夾具零件進行清洗。清洗零件上的油污、積塵、并對各零件進行去毛刺，倒鈍銳邊等處理。

將零件按主次進行分類。對主要零件（定位原件、導向元件、夾具體等）主要工作面的幾何形狀及表面質量。按期零件圖上的技術條件，精度進行效驗，修整。

七、部件裝配

首先將雙頭螺栓一頭擰上六角扁螺母，在于鉆模底板固定（如裝配示意圖圖所示）。依次裝入壓力彈簧、墊圈、壓板、墊圈、六角螺栓，但不要擰死。將墊鐵放入墊鐵槽中，將定位銷釘放入鉆模底板定位銷孔里。

夾具體裝配：將導向圓弧板用螺釘固定在底座上，先不要擰死。用錐銷插入錐銷孔里定位后在將螺母擰死。

將鉆模底板用銷軸固定到底座上用卡簧固定。另一端用滾花螺釘固定到導向圓弧板上。

將微調螺釘擰進微調方軸中，將微調方軸裝入導向圓弧板合適得的位置中（如裝配示意圖所示）兩頭用螺栓固定，最后將鉆模架固定到導向圓弧板上。

八、論文總結

本套鉆夾具能較容易保證加工精度，提高產品質量，產品一致性，減輕工人勞動強度，保證安全，提高生產效率，能以優質高效，低耗能的工藝去完成。生產質量和效率是本次設計成功之所在.。通過此次設計，我能夠獨立完成夾具裝配圖。也熟練運用caxa等畫圖軟件，同時也鍛煉了我的自主學習能力，工作能力，并培養我的吃苦精神，合作精神，為我即將走入工作崗位打下了良好的基礎。

致謝：在這里首先感謝我的母校北京市工貿技師學院，在我們即將走向工作崗位之際，為我們提供這樣一個學習機會，并為我們提供了良好的畢業設計場所。在此也十分感謝我的論文指導老師—何全林老師，電大主講老師—勾明老師，以及曾從事多年模具夾具制造行業的老師—鄭文忠老師，在此期間無論是學習上還是工作上都給與我悉心的指導和幫助。

１２

九、參考文獻

1.《機械制造工藝學》湯習成主編-北京:中國勞動社會保障出版社,2004 年

2.《機械制造工藝學》華中學院編 機械出版社, 1961 年

3.《機床夾具》第 2 版 胡建新編著-北京:中國勞動社會保障出版社,2001 年 1 月

4.《形狀與位置公差原理與應用》劉撰爾主編 機械工業出版社,1999 年 6 月第一版

5.《公差與配合手冊》方昆凡,宮治平同編 北京出版社,1984 年

6.《機床夾具設計手冊》 東北重型機械學院編 上海科技出版社, 1980 年

7.《機械制造工藝設計手冊》王紹俊主編 機械工業出版社 , 1985 年 11 月第一版

8.《機械加工工藝及裝備》 上海市職業技術教育課程改革與教材建設委員會組編-北京:機械工業出版社,2001 年 9 月，9.《機械基礎與現代制造技術》-勾明主編 機械工業出版社2023年2月

１３

維修鉗工技師論文篇二

技師專業論文

姓

名：身份證號：等

級：技師培訓單位：日

期: 工種:化工機械維修工 題目：6m50空氣-氮氫氣壓縮機連桿瓦及主軸瓦故障分析與處理

6m50空氣-氮氫氣壓縮機 連桿瓦及主軸瓦故障分析與處理

作者：李強（四川美豐化工股份有限公司）

時間：2009年9月

摘要：本文是在對6m50壓縮機的維修工作中總結的一些維修經驗和維修方法。論文主要對壓縮機的曲軸、連桿及大瓦出現的問題，和解決問題做出了細致的描述。

關鍵詞：壓縮機 連桿瓦 主軸瓦 曲軸 連桿 修復

一.前言

四川美豐化工化工股份有限公司（以下簡稱美豐公司）的6m50空氣-氮氫氣壓縮機是公司日產600噸合成氨裝置的主要設備，該設備共安裝4臺，自2006年7月帶負荷投用以來故障頻繁，其中3#機陸續出現氣閥壽命短、活塞桿發熱量大、主機潤滑油油壓偏低、油溫偏高、連桿瓦及主軸瓦頻繁被燒，2007年7月公司決定成立行技術攻關小組對1#機進行故障分析，并制定修復改造計劃。

該機為電動、六級、六列、雙作用對稱平衡往復式壓縮機，一至四段壓縮介質為空氣，0五至六級壓縮介質為氮氫氣，一、二列與三、四列及五、六列曲軸曲背互成120，主機采用稀油站集中供油潤滑。主要技術參數

空氣流量（吸入狀態）：193m3/min 氮氫氣流量（吸入狀態）：16m3/min 壓縮機活塞行程：400㎜ 壓縮機轉速：300r/ min 活塞桿直徑：130㎜ 壓縮機軸功率：3200kw 曲軸：φ360㎜ 電動機型號：tk3500-20/2600 額定功率：3500kw 額定電壓：10000v 額定電流：234.1a 壓縮機組總重量：114t 運動機構裝置用油：n150機械油（gb443-84）氣缸潤滑裝置用油：hs19壓縮機油（gb11120-89）

二.原因分析

針對連桿瓦及主軸瓦頻繁損壞的問題對機組主要零部件進行檢查分析認為，導致各連桿瓦及主軸瓦頻繁損壞的主要原因有

1曲軸主軸中心線不同，導致機器運轉時振動值大（但未超過設計最大允許值）2各主軸頸和曲拐頸橢圓度、表面光潔度超差

3第一級和第五級曲拐不圓度、不圓柱度和錐度嚴重超標且拉壞形成的溝槽 4連桿大頭孔橢圓度超差

5各主軸瓦和連桿大瓦裝配間隙偏大

6主機潤滑油供量不足、油壓偏低、油溫偏高 ㈠、其具體原因有曲軸 該曲軸材質為45#剛，加工過程中未按規定進行熱處理，機械性能較差，軸頸表面硬度低，耐磨性差，表面粗糙未達到標準要求的光潔度，由于上述原因，制造廠軸與瓦的裝配間隙留得過大；制造、裝配等幾方面原因造成軸瓦運行壽命低、軸頸、軸瓦形成嚴重非均勻磨損，往復撞擊使軸瓦局部運行載荷嚴重超過設計指標。

㈡ 連桿

通過測量，由于加工原因造成連桿大瓦孔剖分面在不鎖緊螺栓的自由狀態下，接觸面 2 積不到1/3，0.15㎜的塞尺能輕松穿過接觸面的2/3以上的質量問題（見圖1所示），當鎖緊螺栓鎖緊后連桿大頭瓦孔就會出現失圓現象，形成連桿瓦與曲拐軸頸的接觸面積不到50%，且部分瓦背不能與連桿瓦孔內圓面接觸而懸空，軸瓦局部載荷嚴重超過允許載荷，大大降低了軸瓦的使用周期。

圖一：連桿剖分面不平

㈢潤滑系統存在嚴重缺陷 ①循環油溫度偏高；

現狀：潤滑油溫度44-49℃、油冷卻器換熱20㎡ ② 循環油量小；

現狀：油泵打量250l/min ③ 供油總管至主軸頸、曲拐頸、連桿等部件供油管道系統管徑偏小，主軸瓦、連桿大小瓦供油量小，潤滑條件惡劣；

現狀：各潤滑油管道φ14×

2、各接頭內孔φ10 ④ 油過濾器壓差大，過濾效果差；

⑤ 曲軸箱蓋上所設置呼吸器能力偏小，曲軸箱內熱量易于富集，使曲軸箱內溫度偏高，使油溫偏高。

現狀：呼吸器dn150 ⑥ 設計選擇潤滑油標準偏低；

現狀：小廠生產的150#潤滑油

三.修復改進措施

1.曲軸修復

曲軸主軸頸、曲拐頸全部拉損，其中有兩道主軸頸和三道

曲拐頸嚴重拉壞，形成大片毛面和溝槽，公司決定將曲軸送往華西機器制造公司修磨，因軸長度為6.88米，重9.8噸，主軸中心與曲拐中心距為200㎜，軸徑360㎜，華西機器制造公司現有的國內最大曲軸磨床經多次改進還是無法加工該曲軸。為保證系統的長周期運行、完成生產任務，公司決定抽調全公司的技術骨干用人工方法進行修復。

采用儀器測量，利用人工銼、磨及拋光等辦法；第一步，先用外徑千分尺對六道主軸頸和六道曲拐頸進行了評分度式的測量，每道軸頸軸向測6點，徑向測12點，一道軸頸共測量72點，并對72個點的測量數據分析比對，根據測量軸的徑向數據反映出軸的失差狀況，確定銼削范圍和銼削量，對偏差在0.03㎜以上的軸徑進行人工銼削修復到軸頸標準規定技術要 3 求。銼削時選用進口的油光銼對確定范圍分次銼削，每銼一次后用外徑千分尺測量一次，根據在對稱位置的不同差值銼削不同量，保證其每道軸頸同心度、圓度和圓柱度，當尺寸接近確定的修復尺寸時，用弧度測量塊（該量塊內徑與曲軸軸頸同直徑）合曲軸頸表面突出點，并銼磨突出點，就這樣反復研刮，直到曲軸軸頸表面與量塊面均勻接觸，依次確定的修復最終尺寸。對于休整差值較小的部位，直接用油石研磨，步驟與銼削相同。第二步，采用180目的砂帶在曲軸頸上做周向拉磨，對所有軸頸進一步研磨后，再使用400目的砂帶繼續精細研磨，結束研磨全面平分角度測量，分析結果是否達到修復尺寸，凡未達到要求部位，繼續重復上述兩個步驟。第三步，采用氧化鉻拋光，在白布帶上涂抹氧化鉻，反復在曲軸徑上作若干次周向拉動，最后用白布在曲軸頸上作周向拋光，盡可能使軸頸表面光潔度達到“鏡面”標準，測量記錄軸徑直徑尺寸形狀位置公差，使其達到方案標準要求，（外徑公差0―0.036㎜、表面光潔度達0.8微米）

2.連桿修復

采用手工修刮削剖分面和重新精鏜大瓦孔修復連桿。

①.根據測量的超差值，對連桿剖分面用手工鏟刮，用標準平板分

別對上、下兩剖分平面用紅丹著色找點，反復鏟刮高點，反復測量，保證瓦孔圓柱母線與瓦孔軸心向線平行，直到剖分面接觸達到標準為止。

②為了修復失圓差值（連桿孔失圓度最大達0.195㎜），方案確定進行精鏜加工；裝配好連桿剖分瓦蓋，將連桿螺栓打壓預緊到連桿的設計工作預緊壓力（連桿螺栓是使用的液壓拉申螺栓），并對連桿螺栓做上記號，使連桿螺栓與螺栓孔做到一一對應，以減少裝配偏差，把連桿送到專業機械加工廠用高精度數控鏜床修鏜，消除其失圓度；為保證大、小頭孔的平行度和垂直度，以大瓦內孔剖分直徑為基準找正，用小瓦內母線孔作參考如（圖 2）所示，同時找正，保證大小瓦頭孔的軸心線的平行度，用大小孔同側基準面找正大小頭孔軸線的垂直度。修鏜六道連桿大瓦孔到φ380（﹢0.10―0.02），達到標準規定要求，保證了連桿瓦與連桿瓦孔的正常貼合和瓦與軸配合間隙符合標準要求。

3.配瓦

根據主軸頸、曲軸頸和連桿大瓦孔修復尺寸，配制不同公稱內徑的軸瓦。

由于各道軸頸原來超差值不同，損壞的程度不同，軸頸修復量必然不同，因而修復后的各軸頸不是一定值，因此軸頸修復后的每道軸瓦必須根據每道軸頸尺寸，重新考慮公稱φ360㎜軸徑的配合公差尺寸，標準值應為0.35―0.40㎜，決定每一付瓦的具體有效內徑與軸頸配合尺寸必須分別配制，即保證每付瓦在未研合瓦前，間隙應為0.30―0.35㎜，以此尺寸訂制主軸瓦和連桿軸瓦。以此確保每道軸、瓦的正常間隙，使之運轉過程中瓦與軸之間潤滑油膜易于形成，提高潤滑效果，同時避免因間隙過大而產生對瓦面的過大撞擊力，延長軸瓦的使用壽命。

①配合主軸瓦；將下主軸瓦裝入主軸承孔內著色涂上紅丹，裝上曲軸，并聯接盤車器，然

圖二：連桿大頭孔加工找正

后裝上軸承蓋，啟動盤車器使曲軸正、反盤車旋轉，然后然后撤出上瓦蓋，吊出曲軸，刮去下瓦上的高點，按前程序，反復數十次，刮去下上的高點，逐漸增加軸與瓦的接觸面和接觸 角，直到六道瓦與軸均勻接觸所對的圓心角達到如(圖3)所示要求角度和接觸點要求的均布為止；再修刮上瓦，直到上瓦上方間隙在0.35―0.40㎜間。

圖三：瓦的接觸角

②將連桿瓦裝配到連桿大頭孔內，用專制假軸修刮大瓦間隙到0.30―0.35㎜，用假軸配刮連桿上、下瓦的接觸面，然后用裝好上瓦蓋的為研磨工裝，與對應曲柄銷上去配合瓦，反復刮去高點，直至瓦與軸均勻接觸面達到規定的70%―75%，且使接觸點的均布度達到規定要求。

③在所有瓦的間隙、接觸面都達到規定要求后，在瓦與軸配合巴氏合金的表面上，均勻刮出5―7條/英寸鱗狀凹痕，作為瓦面儲油槽保證瓦與軸頸能形成良好的油膜。4.改進潤滑油路

增大循環油泵的供油量，由250l∕min提升到350l∕min；增加板式油冷卻器換熱面積，由原來20㎡增加到30㎡，控制冷卻后油溫在35℃以下；增大至主軸瓦、連桿大小瓦的供油管及管件的有效內徑，由內徑φ10㎜的輸油管徑改大到φ15㎜向主軸瓦、連桿大、小瓦供油，增大供油量；將原來dn150的呼吸器改為dn350，改善了曲軸箱散熱效果；將原來150#的循環油改為高品質的進口無灰潤滑油，保證潤滑效果的良好。

四.效果檢查

通過修復、裝配，帶負荷運行30天，該機各部件運行正常，各軸瓦溫度均在44-45℃范圍內，主機振動大大減小，潤滑油溫度也降到30℃左右。停機對本機的12道連桿大瓦、主軸瓦和曲軸進行檢查，各瓦磨損均勻，無損壞現象，各曲軸頸表面光滑，無拉毛現象。

五.結論

1.改造方案理論充分，技術可行，用人工方式進行修復即鍛煉了本廠的維修人員的技術又節約了維修費用。

2.各主軸瓦溫度正常，曲軸、連桿組件及潤滑系統等運行平穩，狀態良好，運行指標優于其它三臺，達到公司要求的維修目標，滿足了系統的長周期運行。

3.接下來將對其它三臺機器作同樣的檢查和修復，以形成更好的生產力。

參考文獻 機械設計手冊 成大先 主編 化學工業出版社

作者簡介：李強 男 32歲 高級鉗工 工作單位：四川美豐化工股份有限公司 化工檢修

維修鉗工技師論文篇三

改進銼、鋸握法，提高技能技巧

[內容摘要] 根據技工學校學生的特點，解決學生生產實習存在的實際問題，探索銼刀柄在手心準確定位方法；利用推力點，促使鋸削技巧形成。因材施教，使學生掌握一技之長，成為社會四化有用之才。

[關鍵詞] 銼刀柄握法 推力點 鋸削技巧形成銼削、鋸削是技工學校鉗工專業學生必須掌握的基本操作技能。銼削、鋸削技能的學習是受握法、站立部位、身體動作、作用力點等諸多因素的制約和影響的，出現握銼柄后頂住部位稍偏離手心，銼削時一用力，銼柄逐漸后移，“握”變成“抓”，造成銼刀推出力度不足；滿握鋸柄的推力點高于鋸條安裝孔中心約30mm，偏高的推力點很容易造成鋸弓向兩側擺動，造成鋸條折斷及鋸縫歪斜。

基于此，筆者結合多年的教學實踐，在改進銼、鋸的握法方法進行了探索。

一、合理引用，改進銼柄握法

銼削是每位鉗工專業必須掌握的基本技能之一。在鋸、銼、鏨等技能的學習過程中，很多人都認為銼削技能容易掌握。其實不然，銼削的平面、平行面、垂直面精度要求均較高，要達到銼削的加工精度，必須掌握扎實的基本技能，而在銼削的基本技能形成中銼刀的握法是關鍵。

1、大板銼刀傳統握柄方法及存在問題

大板銼握法：右手緊握銼刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在銼刀柄上部，其余手指由下而上地握著銼刀柄 [見《鉗工生

產實習》p35，（圖4.2）]。此說無可非議。但多數學生認為銼削操作技能容易掌握，沒什么危險性，因此當實習指導老師在講解、演示時，學生漫不經心，操作時掌握不了握柄的要領，造成2/3的學生出現銼柄握住部位稍偏離手心，銼削時一用力，銼柄逐漸后移，“握”變成“抓”（如圖1）。由于銼柄沒有頂在掌心，銼刀推出力度不足，兩手無法控制用力平衡，動作不協調，銼削加工面就不平整。

2、改進銼刀握柄方法

為解決學生銼刀握柄容易頂偏問題，經常將銼刀柄放在手掌上反復擺放、握壓，使銼刀柄能準確對準掌心進行多種形式的嘗試，尋求準確的定位。在嘗試中發現用右中指作鉤狀后將銼柄放在上方，握緊銼柄后頂住部位比較靠近在掌心上。在此基礎上再調整各手指的握緊順序，使銼柄能較準確地頂住掌心。右手中指作鉤狀的過程，發現如將無名指及小指收攏，與兒童玩耍時的手作槍狀形一致，此法在教學中應用，銼柄在手心上都能準確定位，具體方法如下：

a）右手先作狀如圖2（a），右手在此方位如舉槍，容易引起學生注意。

b）右手再作狀如圖2（b），右手在此方位為的是使銼刀握后與銼削方向一致。

c）將銼刀柄放在中指彎形上并頂住掌心位[如圖3（a）]。d）拇指按住銼柄。中指微松上移壓住銼柄，食指呈鉤狀與拇指相對壓住銼柄，銼柄頂住掌心位置[如圖3（b）]。注意銼刀水平放置。

e）當處于銼削狀態時，還應調整人體的相對位置，保證ⅰ、ⅱ、ⅲ三點成一直線[如圖4（a）（b）]。如果三點成一直線，銼刀推進方向性好，由于銼刀推進過程能保證直線運動，從而可使銼削工件表面達到平整的要求，提高了加工表面的質量。

通過形象手法“游戲”，啟發學生的思考，調動學生學習興趣，活躍課堂學習氣氛，使技能上手快，銼削加工表面質量隨之提高，形成一個良性循環，對銼削技能技巧的形成有較大的促進作用。

二、巧妙利用推力點，促成鋸削技巧形成鋸削看起來與銼削一樣容易入門，但多數學生在學習鋸削過程容易出現速度過快（80次/分鐘）、鋸縫歪斜的現象。如果不刻苦學習，不潛心去研究鋸弓的握法及力作用點的位置，很難使技能化為技巧。大部分實習指導老師講授“手鋸握法和鋸削姿勢，壓力及速度的握法”時，都根據《鉗工生產實習》p58圖5.1握法及課本內容進行教學。本來右手滿握鋸柄，左手輕扶鋸弓前端，這種握法對學生掌握鋸削技能的入門是起到關鍵的作用的，但學生如果簡單沿用傳統的鋸削方法持續練習，不潛心去研究握法及推力點，則技能的提高緩慢；又因為兩手握、扶及力作用點受到制約，技巧難以形成，鋸削斷面質量及平面度較難達到精度要求。

原右手滿握鋸柄位置，當用力推出時，作用于鋸柄的推力點高于鋸條安裝孔中心位置30mm左右[圖5（a）]，由于作用力點與鋸條不在同一直線上，偏高的作用力點很容易造成鋸弓向兩側擺動，鋸條容易折斷及鋸縫歪斜，致使鋸條用量增加和鋸削斷面平面度不能保證，加工質量受到影響。除了右手推力點（握位）外，左手拇指按壓位置對鋸弓下壓力度影響很大，如果前端按壓力度不足，在剛推出的瞬間，因后面力臂長容易造成前后不平衡，導致鋸削過程上下擺動幅度大，影響鋸條的運動路線和斷面鋸痕的清晰度。

假設安裝孔中心作為一定點，推力點1在其上方30mm的位置使鋸弓向一側的偏移量為b（圖6），如果將該點向下移動20mm，推力點2高于定點10mm[圖5（b）]時使鋸弓向一側的偏移量為b/3，推力點接近鋸條安裝孔中心，即推力點較直接的作用于鋸條運動方向，鋸弓就不易擺動。（說明：推力點2是滿握鋸柄的局限位置）。加上使拇指呈鉤狀用關節內側扣住鋸弓，這樣可以增加下壓力約1倍，由于前端的下壓力增加，可解決剛推出瞬間造成前后不平衡的毛病，當然身體要配合整個鋸削動作的完成，注意右手推出力要大于前端下壓力，才能使鋸條前進，而且不使鋸條壓斷。即要掌握正確的方法，又要勤學苦練，才能使動作協調自然，動作協調自然才能獲得最佳的鋸削效率。

由于前端下壓力增加，動作配合協調，鋸削速度自然就能慢下來，人操作起來也就不容易疲勞，對鋸削的“論提久戰”非常有利。改進后，由于往復速度一般可少于40次/分鐘，因此有較多時間去注意鋸縫與所劃加工界線位置，使鋸削斷面平面質量提高。由于鋸削斷面質量的提高，使學生感受到技能進步的喜悅，提高學習興趣的，使技能轉化為技巧的學習時間縮短了約1/3。

綜上所述，在銼柄的握法上，由于寓教于樂，引發學生學習興趣，調

動學習主動性，解決銼柄頂住掌心位置的問題，提高學生學習的積極性，提高加工表面的質量，促進銼削技能技巧的形成；在鋸削方法上，由于改變兩手力的作用力點，使右手推力點方向與鋸條前進方向接近一致，減少鋸弓推進擺動，又使左手下壓力提高，保證推出瞬間前后平衡，提高鋸削效率和鋸削斷面質量，縮短技能轉化為技巧時間。兩種技法的改進對生產實習教學都起到良好的促進作用。

維修鉗工技師論文篇四

積碳對發動機的危害與預防

鄒 剛 牡丹江機械（廠）有限責任公司 157005 王永彩 牡丹江熱電有限公司 15700

5一、積碳的形成

積碳的生成比較復雜，它與發動機結構以及使用燃料和潤滑油料的種類、發動機所處工作條件及工況等密切相關。首先是燃油, 汽油在存儲、運輸過程中, 容易和空氣發生氧化反應, 生成膠壯物質, 或者汽油本身膠質的含量就很高, 這些膠質隨汽油通過車輛的燃油供給系統進入燃燒室內部, 然后和汽油一同燃燒后,就會使燃油供給系統中的噴油器、發動機的燃燒室、活塞環槽、火花塞、進氣門背部、進氣道等部位產生很多積碳。其次是擁堵的城市路況, 使車輛始終處于走走停停的狀態, 發動機不能高轉速運轉, 燃油或竄入燃燒室的潤滑油也不可能百分之百燃燒, 燃燒的部分燃料在高溫和氧的作用下形成膠質, 粘附在發動機內部的零件表面上, 再經過高溫作用形成積碳.。積碳的組成成分有潤滑油、羥基酸、瀝清質、油焦質、碳青質、硫酸鹽、硅化合物(來自空氣中的灰沙)和微量金屬屑 及其化合物等。汽油機使用含鉛汽油時，還會含有鉛化合物。發動機溫度越高，形成的積碳也越硬越緊密，與金屬粘接越牢固。

二、積碳對發動機的危害

1、積碳造成冷車故障

在發動機內部的每一處, 積碳都會對發動機的正常工作帶來不好的影響。積碳過多時, 冷啟動噴油頭噴出的汽油會被積碳大量吸收, 導致冷啟動的混合氣過稀,使得啟動困難, 直到積碳吸收的汽油飽和, 才容易著車, 著車后吸附在積碳上的汽油又會被發動機的真空吸力吸入汽缸內燃燒, 又使混合氣變濃, 發動機的可燃混合氣是稀是濃, 造成冷啟動后怠速抖動。由于氣溫越低, 冷啟動所需要的油量越大, 積碳的存在就越會影響冷啟動的順利與否。

2、燃燒室積碳的危害

燃燒室內的積碳過多時, 會使燃燒室的容積變小, 使發動機的壓縮比增加形成許多高溫熱面或熱點, 極易點燃混合氣，引起早燃和爆燃.。

(1)早燃，由于要消耗一定的功來壓縮燃燒工質，使發動機的功率下降(損失

約2 %～15 %)，同時高溫工質與壁面接觸時間延長，壁面吸收熱量明顯增加，又引起下一工作循環早燃，早燃的自強化作用使早燃發生越來越早，其結果可能導致活塞燒蝕。更為嚴重的是，早燃故障在發動機高負荷工作時難以判別，這時發動機潛在著被報廢的危險。

(2)爆燃會增加曲軸及活塞連桿組的機械負荷，使發動機磨損加劇；使活塞環斷裂，引起拉缸事故；產生沖擊波破壞缸壁表面的油膜，惡化活塞—氣缸摩擦副的潤滑；沖擊波加劇了從燃燒產物向壁面的傳熱作用，使發動機過熱，導致燃燒室某些零件如活塞頭部邊緣、缸蓋襯墊、氣門頭及火花塞絕緣體等被損壞。發動機長時間處于強爆燃工作狀態，不僅功率下降，熱效率低，油耗增加，甚至會導致活塞脫頂事故。3、氣門積碳的危害

(1)氣門及其座圈工作面上有積碳, 會引起氣門關閉不嚴而漏氣, 在氣門頭部形成積碳，減少了進氣通道斷面，影響發動機充氣量。進氣門背部及進氣管內 積炭過多，導致噴入的汽油被積炭吸附而不能進入燃燒室。出現發動機難啟動、工作無力以及氣門易燒蝕等不良現象;排氣門上的積碳可使氣門關閉不嚴，出現漏氣，發動機功率下降，排氣管放炮。高溫顆粒積碳附著在排氣門上也會使氣門及氣門座燒蝕，加劇氣門漏氣。氣門漏氣，又使高溫燃氣沖刷氣門及氣門座, 這又進一步使氣門及氣門座燒蝕。

(2)氣門導管和氣門桿部積碳積膠, 將加速氣門桿與氣門導管的磨損, 甚至會引起氣門桿在氣門導管內運動發澀而卡死, 產生粘氣門的故障。

4、活塞環槽內積碳的危害

活塞環槽內積碳, 會使活塞環邊隙、背隙變小, 甚至無間隙,造成活塞環失去彈性而卡死, 這一方面使活塞環密封性下降, 引起燒機油現象，進而加劇了積碳的生成；另一方面也使活塞環的散熱作用減弱，使活塞可能會因高溫而燒熔。

5、火花塞、噴油嘴積碳的危害

積碳沉積在火花塞電極間，會使火花塞火花減弱或電極短路而出現失火現象，引起發動機功率下降，燃料消耗增大，且發動機hc化合物排放劇增，發動機動力不足;節氣門處的積碳過多時也會造成啟動困難及怠速抖動的故障。對于柴油機，在噴油嘴處形成積碳極易堵塞噴孔，使燃油霧化不良，燃燒惡化；還會造

成各缸噴油嘴噴油量的不同, 使發動機抖動或唑車;噴油器內部膠質積炭過多造成噴油器關閉不嚴或堵塞。

三、預防積碳形成的措施

發動機在工作過程中，積碳不可避免地要生成, 應根據其生成原因及日常使用經驗，采取措施，將積碳控制在合理水平。下面介紹幾個減少和預防積碳產生的方法。

1、加注高質量的汽油

汽油中的蠟和膠質等雜物是形成積碳的主要成分，所以清潔度高的汽油形成積碳的趨勢就弱一些。大家要注意高標號并不等于高質量，也就是說97號的油并不一定比93號的雜質就少，標號只代表油的辛烷值，并不能代表品質和清潔程度。

采用在汽油里添加汽油清潔劑的做法。可有效地防止在金屬表面形成積碳結層，并能逐漸活化原有的積碳顆粒慢慢去除，從而保護發動機免受傷害。不過汽油清潔劑的添加一定要慎重，如果加入了偽劣的產品會得到相反的效果。

2、不要長時間怠速行駛

在冷車熱車時，怠速時間過長，發動機達到正常溫度的時間也就變長，汽油被噴到氣門背面后蒸發的速度就慢，積碳也由此而生。一般冷車起步預熱2分鐘左右就可以了。同時經常怠速行駛，進入發動機的空氣流量較小，這樣對積碳的沖刷作用變得也很弱，會促進積碳的沉積。所以不要長時間怠速行駛。

3、多跑高速，盡量提高手動擋車的換擋轉速

多跑高速的目的就是要利用氣流對進氣道的沖刷作用來預防產生積碳。另外，提高換擋的轉速也與多跑高速有同樣效果，把原來在轉速2000轉時換擋變成2500轉換，不但可以有效預防積碳生成，還可以提高汽車的動力性，也避免了換擋轉速過低帶來的爆振，保護發動機。

4、注意滅車時機

對于裝有渦輪增壓器的汽車,在高速行駛或是爬坡后不要馬上滅車,在怠速運轉10分鐘后再滅車,因為裝有渦輪增壓器的汽車其形成積碳的速度比一般自然吸氣式的汽車要快數倍。

維修鉗工技師論文篇五

技師（二級）論文

姓 名 曹永亮 準考證號

考評職業（工種）

機修鉗工 申報級別 技師

工 作 單 位 四川優普超純科技有限公司 撰寫時間 2023年4月17 日

鑒定所（站）四川鍋爐高級技工學校省級高技能人才培訓基地

答辯時間

指 導 老 師

薛 兵 湯安治

論文題目 純化柱熔接機夾具改進

內容摘要 為了防止純化柱在溶接過程中由于操作不當使得加熱源接觸手，導致灼傷；也為了提高生產效率，降低成本，溶接出美觀的產品。對熔接機的夾具進行的工藝改進和重新設計加工，制作出了此方便拿取成品，且不會產生拉絲現象的智能化熔焊機。生產出的產品結構緊湊、保證了筒體與端蓋結合更加牢固、純化柱產品耐壓程度大于20公斤。

主題詞

熔接機，純化柱，特氟龍，筒體，端蓋

（論文附后）

純化柱熔接機夾具改進

曹永亮

四川優普超純科技有限公司

摘要 為了防止純化柱在溶接過程中由于操作不當使得加熱源接觸手，導致灼傷；也為了提高生產效率，降低成本，溶接出美觀的產品。對熔接機的夾具進行的工藝改進和重新設計加工，制作出了此方便拿取成品，且不會產生拉絲現象的智能化熔焊機。生產出的產品結構緊湊、保證了筒體與端蓋結合更加牢固、純化柱產品耐壓程度大于20公斤。

主題詞 熔接機，純化柱，特氟龍，筒體，端蓋

前言 純化柱是用于填裝樹脂凈化水的裝置，純化柱由上端蓋、下端蓋以及兩根相互平行的筒體組成，兩根筒體均設置在上端蓋與下端蓋之間，上端蓋與筒體頂部的連接、下端蓋與筒體底部的連接均通過臥式熱板機溶接而成。然而，目前大多數企業采用溶接設備只能在端蓋上完成一個筒體的溶接，無法對兩個筒體同時進行溶接，導致生產效率極低，降低了企業的經濟效率。此外，加熱頭在抬起時容易將端蓋一同粘起，非常不方便拿取成品端蓋，且加熱頭與定位柱分離時，容易產生拉絲現象。

目前，大多數企業生產純化柱的方法是：先將兩根筒體的頂端部和上端蓋內的環形凹槽加熱，再將兩根筒體的頂端部同時溶接在上端蓋的兩個環形凹槽內，待固化結束后，然后將兩根筒體的底端部和下端蓋內的環形凹槽加熱，隨后將兩根筒體的底端部同時溶接在下端蓋的兩個環形凹槽內，從而實現了純化柱的加工。然而，上端蓋和下端蓋的夾持均由手把持，在溶接過程中很容易導致由于操作不當加熱源接觸手，導致手灼傷，存在較大的安全可靠，此外，人工把持很容易產生端蓋脫落的現象。

此外，筒體端部和端蓋內的環形凹槽的加熱主要依靠熱模實現，熱模通過兩個加熱模具分別對筒體的端面、端蓋內的環形凹槽進行加熱，待加熱結束后，將筒體的端部嵌入到環形凹槽內，待固化后，即實現了筒體與端蓋的溶接，然而，現有的加熱模具的端部平整，因此，只能加熱筒體的端面和環形凹槽的底面，在連接時是面與面的結合，導致筒體與端蓋的連接強度并不高。此外，筒體和端蓋與加熱模具分離后會產生拉絲的現象，嚴重影響產品的質量。技術改進方案：

本技術改進的目的在于克服現有技術的缺點，優化為一種結構緊湊、提高生產效率、能夠快速實現筒體和端蓋溶接，改進后的溶接筒體與端蓋的溶接設備，工裝調試時間短，能有效避免出現拉絲現象，自動化程度高、安全可靠、能夠加熱任意長度筒體的新型用于溶接筒體與端蓋的臥式熱板溶接設備。

通過以下技術方案來實現：用于溶接筒體與端蓋的臥式熱板溶接設備，它包括工作臺、加熱模、筒體工裝夾具、端蓋工裝夾具、筒體水平位置調整裝置，工作臺上設置有方槽，方槽左右端分別設置有滑軌i和滑軌ii（下圖為溶解設備示意圖1、2）；

圖1

圖2

圖3 圖3為左滑板與右滑板之間的加熱模，主要工藝改進在于此加熱模夾具的修改，加熱模由垂向氣缸、左凸模、右凸模、加熱線圈i、加熱線圈ii以及設置在垂向氣缸活塞桿上的支撐座組成，支撐座的頂部有安裝板，安裝板的左端部和右端部分別有加熱線圈i和加熱線圈ii，加熱線圈i的左端面上有兩個凸模（左），加熱線圈ii的右端面上有兩個凸模（右），兩個右凸模和左凸模的表面上通過使用新型工藝——電鍍特氟龍，來解決溶接時出現的拉絲現象； 附圖說明

圖1 為溶接設備結構示意圖；

圖2 為圖1的俯視圖； 圖3 為加熱模的結構示意圖；

圖4 圖5 圖4 為筒體工裝夾具的結構示意圖； 圖5 為圖4的右視圖；

圖6 圖7 圖6 為端蓋工裝夾具的左視圖； 圖7 為端蓋工裝夾具的右視圖；

圖8 圖9 圖8 為加熱模的結構示意圖； 圖9 為圖8的左視圖；

圖10 圖10 為加熱筒體和端蓋的結構示意圖

全圖注釋：圖中，1-工作臺，2-加熱模，3-筒體工裝夾具，4-端蓋工裝夾具，5-筒體水平位置調整裝置，6-方槽，7-滑軌i，8-滑軌ii，9-左滑板，10-上凹模，11-下凹模，12-支撐板，13-垂向氣缸c，14-平板，15-凹槽a，16-凹槽b，17-右滑板，18-夾具本體，19-垂向氣缸a，20-垂向氣缸b，21-型腔，22-上部u形槽，23-下部u形槽，24-壓板，25-通槽i，26-通槽ii，27-垂向氣缸d，28-左凸模，29-右凸模，30-加熱線圈i，31-加熱線圈ii，32-支撐座，33-安裝板，34-圓柱臺，35-圓形腔，36-長條板，37-螺桿，38-l板，39-立板，40-限位圓盤，41-螺釘，42-螺母，43-導向孔，44-導向桿，45-圓柱，46-限位擋板，47-水平氣缸i，48-水平氣缸ii，49-加強筋。

具體實施方式

下面結合以上附圖對改良后的設備進行描述：

如圖1和圖2所示，改良后的筒體與端蓋溶接設備，它包括工作臺

1、加熱模

2、筒體工裝夾具

3、端蓋工裝夾具

4、筒體水平位置調整裝置5，工作臺1上有方槽6，方槽6左右端分別有滑軌i7和滑軌ii8。

如圖所示，滑軌i7上有筒體工裝夾具3，筒體工裝夾具3由左滑板

9、上凹模10和下凹模11組成，左滑板9安裝在滑軌i7上，左滑板9可沿著滑軌i7做直線運動，凹槽a15和凹槽b16均呈半圓形狀，當工裝筒體時，只需將凹槽a與凹槽b扣合，從而將放置于凹槽b內的筒體固定，實現了筒體的快速工裝。

如圖所示，滑軌ii8上設置有端蓋工裝夾具4，筒體工裝夾具3由右滑板17頂部的夾具本體

18、垂向氣缸a19和垂向氣缸b20組成，右滑板17安裝在滑軌ii8上，夾具本體18的左端部有型腔21，型腔21的形狀與端蓋的外輪廓相同，且型腔21內還設置有兩個凹坑。夾具本體18的右端部設置有上部u形槽22和

下部u形槽23，上部u形槽22位于下部u形槽23的上方，垂向氣缸a19和垂向氣缸b20的活塞桿上均固定有壓板24，夾具本體18的頂部設置有連通上部u形槽22與型腔21的通槽i25，夾具本體18的底部還設置有連通下部u形槽23與型腔21的通槽ii26，通槽i25在通槽ii26的正上方，垂向氣缸b20上的壓板24于通槽ii26內。當需要工裝端蓋時，控制垂向氣缸a19和垂向氣缸b20的活塞桿縮回，垂向氣缸a19上的壓板24抵壓在端蓋的頂部，垂向氣缸b20上的壓板24抵壓在端蓋的底部，從而將端蓋夾持在型腔21內，實現了端蓋的快速工裝。

如圖所示，左滑板9與右滑板17之間且位于方槽6的下方有加熱模2，加熱模2由垂向氣缸d27、左凸模

28、右凸模

29、加熱線圈i30、加熱線圈ii31以及在垂向氣缸d27活塞桿上的支撐座32組成，支撐座32與安裝板33之間有多個加強筋49，安裝板33的左端部和右端部分別有加熱線圈i30和加熱線圈ii31，加熱線圈i30的左端面上有兩個左凸模28，兩個左凸模28的左端部均有圓柱臺34，加熱線圈ii31的右端面上有兩個右凸模29，兩個右凸模29的右端部均有圓形腔35，兩個右凸模29和左凸模28的表面上電鍍有特氟龍，特氟龍能夠阻止筒體與圓柱臺34分離后、端蓋與圓形腔35分離后出現拉絲的現象。兩個左凸模28距支撐座32的距離相等，兩個右凸模29距支撐座32的距離相等。圓柱臺34與左凸模28之間形成的臺肩能夠對筒體的端部進行加熱，同時圓柱臺34的外表面能夠對筒體的內表面進行加熱，而圓形腔35能夠對端蓋內的環形凹槽的底表面及環形凹槽的內表面加熱，當將加熱部分的筒體的端部嵌入端蓋內的環形凹槽后，保證了筒體與端蓋的結合的更加牢固，且生產出的筒體耐壓強度大于20公斤，延長了使用壽命。

圖11 圖11 為焊接完成的純化柱產品示意圖。本溶接筒體與端蓋的工藝步驟如下：

s1、如圖所示，筒體的定位及工裝，先控制水平氣缸i47和垂向氣缸d27的活塞桿處于完全伸出狀態，再取出兩根筒體，將其中一根筒體平放在下凹模11上的一個凹槽b16內，然后將另一根筒體平放在下凹模11中的另一個凹槽b16內，并使兩根筒體的右端部分別套在兩個左凸模28的圓柱臺34上，旋轉螺桿37使限位擋板46抵靠在筒體的左端部，實現了筒體的定位，最后控制垂向氣缸c13的活塞桿伸出，上凹模與下凹模11扣合，實現了筒體的工裝；

s2、端蓋工裝，將端蓋嵌入型腔21內，并控制垂向氣缸a19和垂向氣缸b20的活塞桿同時縮回，垂向氣缸a19上的壓板24抵壓在端蓋的頂部，垂向氣缸b20上的壓板24抵壓在端蓋的底部，從而將端蓋夾持在型腔21內，實現了端蓋的快速工裝；

s4、筒體與端蓋的固合，先控制水平氣缸i47和水平氣缸ii48的活塞桿縮回，再控制垂向氣缸d27的活塞桿縮回，當氣缸垂向氣缸d27處于縮回狀態時，再次控制水平氣缸i47和水平氣缸ii48的活塞桿伸出，筒體的右端部嵌入端蓋的環形凹槽內，筒體與端蓋結合，從而實現了筒體與端蓋的溶接，從而實現了筒體與端蓋溶接的快速溶接，且工裝筒體和端蓋時間非常短，極大提高了生產效率，此

外在筒體與左凸模28分離及端蓋與右凸模29分離時，不會出現拉絲的現象，整個操作自動化程度、安全可靠。

結論：

通過對原有傳統溶接機夾具進行改造，有效的提高了生產效率、能夠快速實現筒體和端蓋溶接、工裝調試時間短，同時焊接模表面采用電鍍特氟龍等工藝避免出現拉絲的現象，采用的plc智能控制程序使其自動化程度高、安全可靠，而且給設備增加了靈活定位功能，能夠加熱任意長度筒體。

參考文獻：

【1】上海郝龍自動化設備有限公司 臥式熱板機hl-wsrbj01 使用說明書 【2】發明專利 zl202310747983.x 一種全自動生產反滲透柱的熱板焊接機

凌彤強 曹永亮 方君

【3】四川優普超純科技有限公司 純化柱熔接機操作規范 upjs32-2023